创造2项世界第一和4项国内第一！全球首条双工艺新能源焊管生产线在秦皇岛建成投产

河北新闻网7月19日讯（河北日报记者张辉）今天，全球首条18.3米螺旋、直缝双工艺新能源焊管生产线暨中国石油宝鸡石油钢管有限责任公司新能源管材制造项目在中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司正式竣工投产。该项目填补了国内新能源焊管领域的空白，将为我国氢能、二氧化碳等新能源输送和重大能源项目管道建设提供强有力支撑。

该项目由中国石油宝鸡石油钢管有限责任公司投资，其全资子公司中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司建设，利用现有厂房对原螺旋预精焊生产线进行改造升级，建成了世界首条螺旋、直缝双工艺焊管生产线。项目从开工建设到建成投产，仅用时14个月，较正常建设周期缩短了10个月，创造了“秦皇岛速度”。

该生产线首次在焊管领域采用“两头一尾”直缝、螺旋双工艺的创新工艺布局，实现了直缝焊管、螺旋焊管两种产品柔性切换，可以灵活应对新能源市场和传统油气输送市场的需求，是国内唯一可以生产两种工艺18.3米钢管的生产线，填补了国内该领域的空白。

该项目是世界第一条实现直缝、螺旋焊管双工艺的生产线，采用世界第一台18.3米模片式结构成型机生产核心设备。是国内第一条18.3米JCOE（直缝双面埋弧焊管）生产线。目前，国内常用能源输送管道所用钢管长度一般为12米左右。在管道建设施工过程中，对比12米钢管，采用18米加长钢管，对接环焊缝数量将下降31%，不仅可以大大提升输送管线的本质安全性能，而且工程施工效率也会提升33%，大大降低项目建设成本。该项目还是国内第一条采用数字孪生技术构建的3D数字工厂焊管生产线，第一条实现直缝成型、精焊自动化集中控制的生产线，第一条直缝精焊同工位作业生产线。同时，该项目填补一项行业技术空白：实现板体检测和管端检测100%全覆盖。

此外，新的生产线首次大量使用设备集控、3D数字工厂、18.3米模片式结构成型机等新技术、新设备，大大提升了设备、物流、能源、安防等4个方面的“数智化”能力，为行业数智化焊管生产线建设发挥了引领作用。

作为秦皇岛重大装备制造业龙头企业之一，中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司拥有国内先进的大口径直缝埋弧焊管生产线、预精焊螺旋埋弧焊管生产线、弯管生产线、钢管防腐生产线等多条生产线。焊管采用的多丝埋弧焊工艺达到国内领先、国际先进水平。截至目前，为西气东输、中俄东线、蒙西天然气等国内重大管线提供优质钢管400余万吨，向国外出口钢管近100万吨。