□河北日报通讯员 杨扬
河北日报记者 刘剑英
历经25年一线岗位摸爬滚打和生产实践，自主设计制作了快速更换240柴油机气缸套等90多台套检修工具；编写11万字的《机车常见故障处理法》培训教材；获得5项国家专利，带领技术骨干累计中修机车40多台次，为企业降本增效1500余万元；连续两届入选我省百名能工巧匠。他就是全国劳动模范、河钢集团邯钢公司运输部机车钳工技师田桂勇。
1990年，田桂勇走进邯钢运输部机车维修车间，当了一名学徒工。没上过大学、理论功底薄，他就如饥似渴地学习，积极参加各种培训班充电。
“9个徒弟中，他是‘事’最多的一个，弄不懂的问题总要刨根问底弄个透！”师傅李家明，这样回忆起自己的爱徒。
功夫不负有心人。三年学徒生涯，田桂勇从一个维修内燃机车的门外汉，变成了部门的顶梁柱。“干工作不能光凭体力，还要多动脑、擅琢磨，为企业降本增效作贡献！”成为班组长后，田桂勇给自己设定了更高的目标。
长时间在生产一线摸爬滚打，田桂勇积累了丰富经验。多年来，邯钢所有内燃机车中修要送到专修工厂，不仅路途远、耗时长，而且每台机器中修费用都在60万元以上。
“我想自己组织力量中修内燃机车。”2006年，田桂勇主动请缨，带领18名技术骨干开始了自主中修机车的尝试。那段时间，他和工友们日夜奋战在车间。缺乏零部件和工具设备，他就想办法自己制作。为钻研机车的关键部件，他还专门买了一部相机，把分解组装过程拍下来，结合资料反复试验，总结出一套操作简单、安全可靠的检修方法，受到同行赞誉。
凭借敢啃“硬骨头”、永不服输的精神，田桂勇和工友们仅用1个多月，就完成了邯钢首台内燃机车中修，结束了公司不能自主中修内燃机车的历史。
为进一步降低机车检修成本，提高检修效率，他不断地进行技术攻关，把机车检修中复杂的“开胸破颅”大手术变成“微创”小手术，利用现有设备资源和废旧物资创新改造，最终实现了检修工期缩短、费用降低、效率提升的效果。
为节约燃油费，他大胆尝试对喷油器进行技术革新，提高柴油机性能，单台机车年节约燃油费用60多万元；设计制作排水阀试验台，解决了长期以来排水阀只能靠在机车上测试的状况，节约备件费和设备购买费5万元；探索“气缸垫破损快速判断法”，准确率提升至100%……
2010年以来，田桂勇探索了多种先进操作法，大幅提高了检修效率和质量；制作了快速更换牵引电机等专用工具30多件，获得国家专利5项；主导完成课题16项、节能减排改造6项，平均每年解决各种技术难题20多个。
“一个人掌握的技术，不算是真技术，只有把先进技术普及应用到生产中，才能产生更大的效益。”田桂勇发挥创新工作室的技术平台优势，组织职工开展技术培训、修旧利废，将讲堂搬到现场，提升了职工整体检修技术。
为解决培训教材短缺问题，他还把自己多年潜心钻研的技术和经验，编成《内燃机车检修作业指导书》《机车常见故障处理法》等资料，每年授课100多课时。在他的倾心传授和带领下，20多个徒弟成为技术骨干。
虽然收获了众多荣誉，但田桂勇仍习惯每天和工友们摸爬滚打在一起。他常说：“技术创新没有止境，必须时刻了解生产中的难题，时刻保持创新的激情。”
